در ساخت و کاربرد کوره های دوار آهک،ریخته گری های نسوزمشکلات به دو دسته تقسیم می شوند: یکی مشکل سرعت انجماد قابل ریخته گری در طول ساخت و ساز. دیگری مشکلات کیفیت ریخته گری است که در طول فرآیند تولید رخ می دهد.
(1) هنگام ساخت ناودان انتقال و ریخته گری دم کوره، مشخص شد که ریخته گری ها پس از چند روز ساخت هنوز هیچ استحکامی ندارند و در نتیجه دوباره ریخته گری ها در این منطقه انجام می شود.
تجزیه و تحلیل مشکل: به دلایل مختلف پروژه چندین ماه به تعویق افتاد. با این حال، تامین کننده ریخته گری، قطعات ریخته گری را طبق دوره معمول قرارداد عرضه می کرد. علاوه بر این، رطوبت بالا در محل به طور مستقیم باعث می شود که قطعات ریخته گری به دلیل شکست سیمان و از دست دادن استحکام، جامد نشوند. پس از تماس با سازنده، سیمان مجددا تامین شد، اما قالب ریخته گری دوباره خیلی سریع جامد شد. دلیل آن دور بودن میکسر از محل ساخت و ساز بود. پس از اینکه قطعات ریخته گری مخلوط شدند، قبل از تحویل به محل ساخت و ساز شروع به انجماد کردند که بر کیفیت ساخت و ساز تأثیر می گذارد.
راه حل: یک میکسر کوچک را به کوره بفرستید، ریخته گری های نسوز را مستقیماً در کنار محل ساخت و ساز مخلوط کنید و بلافاصله پس از اختلاط شروع به ساخت و ساز کنید که باعث صرفه جویی در زمان حمل و نقل شده و نتایج واضحی حاصل شده است.
(2) در طول فرآیند تولید، قطعات ریخته گری لوله انتقال چهار کوره دوار بارها فرسوده شده و از بین رفته اند. دمای محلی در قسمت میانی و پایینی لوله انتقال به تدریج افزایش یافت و به 600 درجه رسید و صفحه فولادی خارجی قرمز تیره بود. پس از توقف کوره و مشاهده داخل کوره، مشخص شد که قطعات ریخته گری در این محل فرسوده شده و صفحه فولادی را نمایان کرده و لنگرها نیز صیقل داده شده اند.
ریخته گری های نسوز در این منطقه همگی از قالب های ریخته گری کم سیمان با محتوای آلومینا 70 درصد هستند و کوره های قبلی 400t·d-1 و 600t·d-1 نیز از مواد ریخته گری با همان فیزیکی و شیمیایی استفاده می کردند. شاخص ها، و هیچ مشکل مشابهی رخ نداد. پس از سقوط دستگاه ریختهگری، سازنده قطعات ریختهگری نیز بارها تکنسینهایی را برای پردازش به محل اعزام کرد، اما راهحل بهتری پیدا نشد. برای اینکه بر نیازهای تولیدی آهن و فولاد انشان تأثیری نگذارد، کارخانه سازنده تعویض شد و ریخته گری مجدد مؤثر واقع شد.
پس از تجزیه و تحلیل، مشخص شد که دلیل اصلی نرسیدن قطعات ریخته گری ارائه شده توسط سازنده اصلی به عمر مفید خود، ناکافی بودن استحکام در دمای متوسط (1093 درجه) است. ضمیمه فنی برای سفارش به وضوح نشان می دهد که دمای استفاده از ریخته گری ها 1100 درجه است.
با مقایسه دو محصول متوالی استفاده شده، تفاوت های آشکاری در چگالی حجمی و مقاومت فشاری وجود دارد. بافت سنگدانه های ریخته گری نسوز سازنده اصلی ریخته گری شل است، در حالی که بافت سنگدانه های سازنده جایگزین متراکم است و فرمول نیز متفاوت است، بنابراین اثر استفاده نیز به وضوح متفاوت است.
