مواد ریخته گری در پوشش سر کوره ، بخش داغ کولر رنده و خطوط تولید سیمان کوره جلویی خطوط تولید سیمان مستعد ترکیدن هستند. دلیل اصلی این است که در مرحله پخت کوره ، دما در کوره به دلیل گرمایش بیش از حد به سرعت بالا می رود و آب آزاد درکاستانهای نسوزدر مدت زمان کوتاه مواد از مایع به گاز تغییر می کند و با افزایش دمای آستر ، فشار بخار خاصی را تشکیل می دهد. هنگامی که بخار آب داخل آستر نمی تواند به موقع پراکنده شود ، باعث افزایش فشار می شود. هنگامی که فشار بخار آب در داخل آستر تعادل را از دست می دهد ، ریخته گری از بین می رود ، پوست می شود یا حتی پشت سر هم می رود. برای مشکل پشت سر هم کاستان ها ، تولید کنندگان نسوز در صنعت سیمان به طور کلی 0.1 ٪ تا 0.3 ٪ فیبر آلی را برای جلوگیری از بروز ترکیدن اضافه می کنند. فیبر ارگانیک در حدود 160 درجه ذوب می شود و در حدود 160 درجه می سوزد تا منافذ طولانی و باریک به طور مساوی توزیع شود. تشکیل آن باعث افزایش نفوذپذیری هوا از مواد پوشش می شود ، زهکشی را تسریع می کند ، فشار بخار آب را بافر می کند و به دلیل تغییرات سریع دما در طی مراحل پخت و تغذیه کوره مانع از ترک خوردگی می شود. با این حال ، استفاده از فیبر آلی مشکلاتی از قبیل پراکندگی دشوار ریخته گری ، اضافات بزرگ و تأثیر قدرت دارد.
5 پیشنهاد برای حل مشکل پشت سر هم
01 از آنجا که تمام شرکتهای تولید سیمان دارای عملیات متقابل مانند نگهداری تجهیزات و ساخت و سازهای کاستانهای نسوز در دوره تعمیرات اساسی هستند ، کلیه ادارات باید به خوبی هماهنگ شوند و برای برنامه ساخت و ساز از کاستل ها در قسمت های مختلف کوره سیمان ترتیب خوبی داشته باشند. برای برخی از قسمت هایی که پخت آن دشوار است (کولرهای رنده ، کاپوت های کوره و دهان کوره جلو) ، باید اولویت در ساخت و ساز ریخته گری شود و زمان نگهداری کافی باید محفوظ باشد. در عین حال ، نظارت بر واحد ساخت و ساز باید به خوبی انجام شود ، و مخلوط کردن ، افزودن آب ، پشتیبانی از فرم و نگهداری از کاستون ها باید مطابق با دستورالعمل های ساخت و ساز انجام شود.
02 هنگام ساخت پوشش سر کوره ، بهتر است سوراخ های اگزوز را ترک کنید. مورد نیاز حفاری خاص عبارتند از: فاصله 300 میلی متر × 300 میلی متر ، و با نوارهای چوبی ф5 میلی متر ، با عمق نیمی از ریخته گری تعبیه شده است.
03 پس از بسته شدن سوراخ درپوش کوره ، باید 8 دریچه را حفظ و ضد آب نگه دارید. در عین حال ، به منظور اطمینان از اینكه كه ریخته گری در دهان كیلن جلوی پخت و پز نشسته است ، بهتر است از چوبهای بامبو يك 3MM استفاده كنيد تا سوراخ هاي اگزوز را در طول ساخت و ساز بماند و چيم سوراخ های اگزوز در هر متر مربع 100 است.
04 برای تعمیرات متوسط و عمده کوره های سیمانی ، قبل از استفاده از مشعل برای اسپری روغن برای خشک کردن کوره ، برخی از قسمت های خاص (درپوش کوره ، کولر رنده ، دهان کوره جلو) بهترین پخته شده با هیزم است و زمان پخت کمتر از 12 ساعت نیست. در عین حال ، سرعت گرمایش نباید در طی فرآیند پخت کوره خیلی سریع باشد. برای کاستانهای نسوزهای سری کم سیمان ، هنگامی که ضخامت آستر 200 میلی متر 400 میلی متر است ، سرعت گرمایش بهینه بیش از 15 درجه در ساعت نیست ، که می تواند نیازهای گرمایش را برآورده کند.
05 هنگامی که هیچ زمان پخت برای تعمیرات اضطراری یا خاموش کردن کوره های تصادفی وجود ندارد ، می توان از کاستانهای نسوز به فسفات پیوند ، مانند ریخته گری فسفات PA-852 استفاده کرد. این نوع محصول از این مزیت برخوردار است که از پخت و پز عاری شود و با افزایش دما ، استحکام آن افزایش می یابد. با این حال ، باید اشاره کرد که این نوع محصول نیز دارای نقاط ضعف خاص خود است ، مانند مقاومت در برابر سایش ضعیف و عمر خدمات کوتاه. ترکیدن Castables یک مسئله پیچیده است که به ویژه در ساخت و ساز زمستان با بسیاری از عوامل مرتبط است. باید بیشتر توجه شود.
به طور خلاصه ، اضافه کردن 0.1 ٪ به 0.3 ٪ از فیبر ضد انفجار به Castable می تواند عملکرد ضد انفجار محصول را بهبود بخشد. برای مناطقی که مستعد پشت سر هم ریخته گری هستند ، مانند دهان کوره جلویی ، کولر رنده و پوشش سر کوره ، تا زمانی که ساخت و ساز به طور منطقی ترتیب داده شود ، کنترل کیفیت پیوند ساخت و ساز ، سوراخ های اگزوز رزرو شده و فرایند پخت به خوبی انجام می شود ، می توان از ترکیدن پوشش نسبی کاملاً جلوگیری کرد.
