طبقه بندی درجه، فرآیند تولید و عملکرد منیزیم زینتر شده

در صنعت دیرگداز، منیزیم سبک سوزانده شده از منیزیت یا منیزیم سبک تولید شده به روش شیمیایی آب دریا و آب نمک در یک کوره دوار یا کوره شفت در محدوده دمایی 1500 تا 2000 درجه کلسینه می شود تا اجازه عبور منیزیم از کریستال را بدهد. دانه‌ها رشد می‌کنند و متراکم می‌شوند و به منیزیم تقریباً خنثی تبدیل می‌شوند که به آن منیزیم متخلخل یا منیزیم سوخته می‌گویند.
فرایند تولید
با توجه به ویژگی های مختلف پخت مواد اولیه و الزامات فنی مختلف محصول، کلسینه یک مرحله ای یا تکلیس دو مرحله ای می تواند در فرآیند تولید استفاده شود. کیفیت آن عمدتاً با محتوای اکسید منیزیم، چگالی ظاهری، نسبت CaO/SiO2 و اندازه کریستال ارزیابی می شود. منیزیمی که در حال حاضر در بازارهای بین المللی به فروش می رسد به شش درجه تقسیم می شود.
به منظور تولید منیزیم با کیفیت بالا، کنسانتره منیزیت خالص شده به طور کلی استفاده می شود و به یک کوره نور سوز برای نور سوزی (1000 تا 1100 درجه) فرستاده می شود تا منیزیای نور سوز (که به عنوان نور نیز شناخته می شود) بدست آید. پرس شده توسط پرس گلوله ای توپ به روش کلسینه دو مرحله ای در یک کوره کلسینه تف جوشی می شود. سه روش زیر معمولا برای تکلیس دو مرحله ای استفاده می شود.
① روش کوره دوار کوره چند لایه یا کوره شفت.
این روشی برای سوزاندن سبک کنسانتره منیزیت [MgO یا Mg(OH)2] در یک کوره چند لایه، و سپس سوزاندن مجدد در یک کوره دوار یا کوره شفت است. برای مثال شرکت NESA بلژیکی از روش فلوتاسیون برای تهیه کنسانتره منیزیت (MgCO3) استفاده می کند و کنسانتره منیزیت خشک شده توسط نوار نقاله پیچی به کوره چند لایه ارسال می شود. پس از پیش گرم کردن، سوزاندن سبک و سرد شدن، سوختن سبک تولید می شود. اکسید منیزیم.
کوره چند لایه از یک کوره حلقوی و یک ستون عمودی تشکیل شده است. این کوره دارای قطر بیرونی 7850 میلی متر، مجموعا 12 لایه، 30 مشعل، روغن سنگین به عنوان ماده اولیه و دمای سوزاندن سبک 900 درجه است. هر لایه از اجاق گاز دارای سوراخ های نشتی متناوب یا محیطی و مرکزی است و مواد از طریق سوراخ های نشتی توسط دندانه های چنگکی نصب شده بر روی بازوهای چنگک از لایه ای به لایه دیگر جابجا می شوند. منیزیم سوخته نور سوخته با یک نوار نقاله به پرس توپ دو غلتکی عرضه می شود. دمای تغذیه حدود 700 درجه است، غلتک پرس توپ حدود 750 میلی متر است، عرض غلتک حدود 320 میلی متر است، سرعت نامی غلتک 10.7r/min و محدوده تنظیم آن 5 ~ 16r/min است. فشار کل 3520 کیلو نیوتن است، زمانی که سرعت پرس توپ 16r/min است، قدرت موتور 168 کیلو وات، نیاز آب خنک کننده 9 متر مکعب در ساعت است، توپ به شکل هسته زردآلو است و حجم آن حدود 7 ~ است. 10cm3. محصول نهایی نرخ حدود 65 درصد است. گلوله های فشرده برای آتش مجدد به کوره شفت فرستاده می شوند، دمای پخت 2000 درجه است، توپ های شلیک شده از کوره شفت تخلیه می شوند و پس از خنک شدن تا حدود 90 درجه توسط کولر می توانند به بیرون منتقل شوند.
شرکت معدن منیزیم کره شمالی از منیزیت روباز بزرگ در نزدیکی بندر Chongjin برای تهیه کنسانتره منیزیت توسط شناور استفاده می کند. دوغاب برای آبگیری به 9 سانتریفیوژ دیسکی پمپ می شود و کنسانتره آبگیری شده توسط یک نوار نقاله حمل می شود. 8 فروغ میانی را وارد کنید و 4 کوره چند لایه را برای پخت سبک تهیه کنید. پودر منیزیای سبک آماده شده با حدود 10 درصد آب خیس می شود و 4 پرس توپ برای دو مرحله بدون افزودن ماده باندینگ استفاده می شود. توپ پرس شده از قبل فشرده می شود و سپس تا حد مرگ فشرده می شود. به منظور افزایش استحکام، گلوله مواد روی دستگاه رنده متحرک با گاز زائد کوره دوار از قبل گرم شده و خشک می شود و در نهایت برای سوزاندن مجدد به دو کوره دوار به طول 110 متر فرستاده می شود. دمای پخت 1900 درجه است.
② روش تعلیق روستر-دوار کوره یا کوره شفت.
در کشورهای خارجی، هنگامی که از کوره روستر-دوار معلق نوع پلپل یا کوره شفت برای تولید منیزیم استفاده می شود، معمولاً از یک مبدل حرارتی سه مرحله ای برای گرم کردن کنسانتره فلوتاسیون تا دمای نزدیک به دمای پخت سبک استفاده می شود و سپس ارسال می شود. آن را به تفت دادن تعلیق. سوختن پس از آماده شدن پودر منیزیای نور سوز، در دمای 700-900 درجه وارد پرس توپ شده و با فشار 15 تن بر سانتی متر مربع به صورت گلوله فشرده می شود و گلوله ها را توسط آسانسور به صفحه ارتعاشی می فرستد. پس از الک کردن پودر، گلوله‌های با دمای 500-750 درجه برای پخت مجدد در کوره دوار یا کوره محوری قرار می‌گیرند و دمای پخت آن 1800-2000 درجه است. منیزیم متخلخل خارج شده از کوره تا 60 تا 80 درجه با یک خنک کننده رنده متحرک یا یک خنک کننده استوانه ای خنک می شود.
③ روش کوره دوار کوره دوار.
این روشی است برای نور سوزی در کوره دوار، فشار دادن توپ ها از طریق پرس توپ و سپس سوزاندن مجدد در کوره دوار دیگر. کوره دوار که توسط شرکت معدن و کشتیرانی Feinanxiaer از کنسرسیوم Skalistieri در یونان استفاده می شود، کنسانتره منیزیت را به آرامی در دمای 1000 درجه می سوزاند و پودر اکسید کم سوخته را به صورت توپ پرس کرده و سپس در 2000 درجه در کوره دوار وزن می کند. پس از پخت، عملکرد منیزیای متخلخل 95 درصد MgO و چگالی ظاهری 3.4 تا 3.5 گرم بر سانتی متر مکعب است.
عملکرد منیزیم زینتر شده
عملکرد عمدتاً با محتوای MgO، چگالی حجم ذرات و نسبت CaO/SiO2 ارزیابی می‌شود. عموماً لازم است که مقدار MgO در منیزیا بالا باشد و اجزای ناخالصی SiO2، CaO، Al2O3، Fe2O3 کم باشد. این نوع فاز اصلی عمدتاً پریکلاز بوده و سیمان کمتری دارد و ساختار اتصال مستقیم بهتری از پریکلاز تشکیل می‌شود. نسبت CaO/SiO2 ترکیب فاز ماتریس را در منیزیا تعیین می کند. از لحاظ نظری، انتظار می رود که نسبت جرم آن کمتر از 0.93 یا بیشتر از 1 باشد.{10}}. به منظور به دست آوردن مواد معدنی با نقطه ذوب بالا.
علاوه بر این، هنگامی که CaO/SiO2 کم است، سیلیکات به فیلم یا پوسته اطراف کریستال اکسید منیزیم تبدیل می شود. هنگامی که CaO/SiO2 زیاد است، اثر تشکیل فیلم سیلیکات چندان قابل توجه نیست و سیلیکات به صورت مجزا ظاهر می شود و کریستال های مربع منیزیم مستقیماً با یکدیگر ترکیب می شوند که برای عملکرد دمای بالای منیزیا مفید است. . صنعت نسوز عموماً معتقد است که نسبت CaO:SiO2 کمتر از 3:1 محصول باکیفیتی نیست و CaO:SiO2=(3:1)~(8:1) محبوب ترین محصول است. محصول موجود در بازار است، اما نمی تواند از حد مجاز این محدوده فراتر رود، زیرا عوارض جانبی به همراه خواهد داشت. هر چه مقدار MgO منیزیم تف جوشی شده بیشتر باشد، محتوای CaO و SiO2 کمتر و نسبت CaO:SiO2 بیشتر باشد، استحکام در دمای بالا، مقاومت در برابر سرباره و پایداری حجمی منیزیم پخته شده بهتر است.