علل و اقدامات پیشگیری از ترک و فروریختن آجرهای نسوز در حین خشک شدن

پس از تشکیل آجرهای نسوز، باید در کوره خشک کن تونلی خشک شوند. در طول فرآیند خشک کردن، به دلیل عملکرد نامناسب یا دلایل دیگر، به راحتی می توان دلایل کیفی مانند ترک های آجر ایجاد کرد. دلایل کیفیت خشک کردن و اقدامات پیشگیرانه ای که مستعد رخ دادن در کوره های خشک کن تونلی هستند برای مرجع ذکر شده است: 1. حجم هوای خشک و سرعت باد برای ایجاد ترک در آجرها بسیار زیاد است. اصل سیستم خشک کردن کوره خشک کن تونلی این است که دمای پایین، حجم هوای زیاد و عملکرد کمی با فشار مثبت. به اصطلاح حجم هوای زیاد به این معنی است که باید حجم هوای کافی برای خارج کردن مقدار زیادی بخار آب در کوره از کوره خشک کن وجود داشته باشد، نه اینکه هر چه حجم هوا بیشتر باشد بهتر است. حجم هوای خشک شدن بیش از حد و سرعت باد ممکن است باعث خشک شدن و چروک شدن سریع سطح آجر و ایجاد ترک های آجر شود. ترک‌های ناشی از این امر عموماً در قسمت میانی بالایی سمت بادگیر ردیف جلوی بیلت‌های هر کوره و 1 تا 2 لایه آجری کل شمش خودرو ایجاد می‌شود. لازم است با توجه به ویژگی های چهار مرحله فرآیند خشک کردن آجر، یعنی مرحله گرمایش آجر، مرحله خشک کردن ثابت آجر، مرحله خشک کردن با سرعت کاهش یافته آجر و مرحله خشک کردن متعادل آجر عمل کرد. آجر و روش های عملیات فرآیند آن مرحله خشک کردن با سرعت ثابت آجرها، یعنی مرحله حذف آب آزاد، مرحله اصلی فرآیند خشک کردن آجر است. در این مرحله آب انقباض بین ذرات گل سبز بدن تخلیه می شود و بدن سبز منقبض می شود. بنابراین، اگر عملیات نامناسب باشد، بدنه سبز در معرض ترک است. 2. دمای هوای خشک بیش از حد بالا و چرخه کوتاه است که باعث ایجاد ترک های آجری می شود دمای هوای خشک شدن بیش از حد و چرخه خشک شدن کوتاه نیز باعث ایجاد ترک در سطح آجر به دلیل انقباض سریع خشک شدن می شود. چنین ترک هایی معمولاً در قسمت های میانی و بالایی کل پشته شمش خودرو ظاهر می شوند. خواه حجم هوای خشک کردن، سرعت باد بیش از حد، یا دمای هوای خشک شدن بیش از حد و چرخه خشک کردن کوتاه باشد، علت اصلی ترک‌های آجر ناشی از فرآیند خشک کردن نامناسب، یعنی سیستم خشک‌کردن نامعقول است. به طور خلاصه، چهار مرحله کل فرآیند خشک کردن، یعنی مرحله گرمایش آجر باید به شدت دنبال شود. آجرها با افزایش دما خشک می شوند و بدنه انقباض خشک شدنی ایجاد می کند. در فرآیند خشک کردن، زمانی که سرعت انتشار خارجی رطوبت آجر برابر با سرعت انتشار داخلی باشد، یعنی خشک کردن وارد مرحله خشک کردن با سرعت ثابت می شود. در این زمان، خشک کردن به شدت انجام می شود. اگر سرعت انتشار خارجی بسیار بیشتر از سرعت انتشار داخلی باشد، بدنه سبز یک گرادیان رطوبت بزرگ تشکیل می دهد و در نتیجه سطح سبز بدن انقباض زیادی ایجاد می کند. زمانی که تنش ایجاد شده در اثر انقباض بیشتر از استحکام جسم سبز باشد، ترک هایی در سطح بدنه ایجاد می شود. در طی فرآیند خشک کردن، زمانی که رطوبت سطح بدن با رطوبت جذب شده توسط جو برابر باشد، با کاهش رطوبت، سطح تبخیر به تدریج به داخل منافذ مویرگی داخل بدن منقبض می شود، سرعت خشک شدن به تدریج کاهش می یابد و خشک شدن وارد مرحله خشک کردن با سرعت کاهش یافته می شود. در مرحله خشک شدن با سرعت کاهش یافته، تنها افزایش متناظر در منافذ در بدنه سبز بدون انقباض حجمی رخ می دهد. بنابراین، بدنه سبز در مرحله خشک کردن با سرعت کاهش یافته، ترک های خشک کننده ایجاد نمی کند. یک نقطه تقسیم بین مرحله خشک کردن با سرعت ثابت و مرحله خشک کردن با سرعت کاهش یافته، یعنی نقطه بحرانی خشک کردن وجود دارد. رها شدن رطوبت آجر در نقطه بحرانی خشک شدن به مقدار رطوبت حدی رسیده است، یعنی رطوبت بحرانی که رطوبت آجر در نقطه بحرانی است. در این زمان ذرات جامد به هم نزدیک می شوند زیرا رطوبت اطراف را از دست می دهند تا زمانی که به یکدیگر برخورد کنند و در کنار هم بمانند. بنابراین پس از اینکه فرآیند خشک کردن آجر به نقطه بحرانی خشک شدن رسید یا به عبارت دیگر پس از رسیدن رطوبت آجر به رطوبت بحرانی، آجر از انقباض باز می‌ماند. نقطه بحرانی خشک شدن، حوضه آبریز در فرآیند خشک کردن آجر است. قبل از نقطه بحرانی خشک شدن، هر قطره آب روی آجر باعث انقباض می شود که ممکن است باعث ایجاد ترک در بدنه شود. باعث ایجاد ترک در بدنه سبز می شود. پس از نقطه بحرانی، از آنجایی که فرآیند خشک کردن دیگر ترک های مخرب ایجاد نمی کند، باید از حداکثر تهویه و بالاترین دمای محیط گرم کننده برای حذف سریع رطوبت بدنه سبز و افزایش سرعت خشک شدن استفاده کرد. مشاهده می شود که تعیین دقیق محل نقطه بحرانی کوره خشک کن تونلی برای طراحی و عملیات تولیدی کوره خشک کن تونلی بسیار مهم است. در طول فرآیند تولید، موقعیت دقیق نقطه بحرانی در کوره خشک کردن تونل نمی تواند به طور مستقیم توسط اپراتور تعیین شود. اپراتور فقط می تواند سعی کند حجم هوا و دمای هر خروجی هوا و همچنین کیفیت خشک شدن و سرعت خشک شدن آجرها را تنظیم کند و محدوده نسبتا کمی پیدا کند. ، برای رفع نیازهای عملیات تولید. 3. دلایل و اقدامات پیشگیرانه برای ریزش کوره خشک کن تونل در طول تولید زمستانی در منطقه شمالی، به ویژه زمانی که دمای بیرون به زیر صفر می رسد، کوره خشک کن تونل بیشترین خطر را برای حوادث ریزش دارد. اغلب اتفاق می افتد که بخشی از پشته یا کل پشته شمش خودرو فرو می ریزد. دو مورد از ریزش شمش وجود دارد، یکی این که بخشی از پشته از بالا به پایین خیس شده است که گویی توسط آب خیس شده است. دیگری این است که بخشی از شمش یا کل شمش خودرو از پایین به بالا فرو می ریزد. دلیل فروپاشی قبلی این است: رطوبت تخلیه شده از کوره خشک کردن تونل بر روی دیواره داخلی سیلندر تخلیه متراکم می شود و آب متراکم شده در امتداد دیواره سیلندر روی پشته شمش می چکد تا آجرها را خیس کند. دلیل دوم این است: تونل مقدار زیادی از رطوبت در کوره خشک کن با جریان یافتن به خروجی رطوبت به تدریج دما کاهش می یابد. هنگامی که دما به نقطه شبنم می رسد، مقدار زیادی شبنم روی سطح آجرها تولید می شود. آجرهای خیس شده توسط شبنم نمی توانند فشار پشته بالایی را تحمل کنند. وقتی، فرو ریخت. اقدامات اصلی برای جلوگیری از ریزش بیلت عبارتند از: یکی تقویت اقدامات عایق بدنه کوره خشک کن تونل و سقف کوره. دیگری تقویت آب بندی درب کوره در ورودی کوره خشک کن تونل برای جلوگیری از ورود هوای سرد به خروجی رطوبت و کاهش دمای خروجی رطوبت. با توجه به خنک شدن هوا، دمای هوا را افزایش دهید و حجم هوای داخل کوره را افزایش دهید. چهارم، محل شمش ریزش شده را در کوره خشک کن تونلی (شماره پارکینگ) پیدا کنید، ورودی هوای گرم با دمای بالا را افزایش دهید، اگر چنین چیزی در طراحی و ساخت وجود ندارد برای ورودی هوا می توانید اضافه کنید. ورودی های هوا در دو طرف کوره و بالای سکوی ماشین کوره. یک لوله φ300mm از لوله اصلی برای هوای گرم وصل کنید تا هوای گرم وارد شود، به طوری که دمای هوا در این قسمت از دمای نقطه شبنم بیشتر شود. به طور خلاصه، نشانه مؤثر این اقدامات این است: دمای خروجی تخلیه باید بیشتر از 50 درجه باشد. 4. نحوه شناسایی ترک های آجر نسوز ناشی از فرآیند خشک نشدن و اقدامات پیشگیرانه دلیل عدم خشک شدن به شکل ترک هایی است که در فرآیند تولید آجرهای نسوز قبل از خشک شدن ایجاد شده است و ترک ها فقط پس از خشک شدن ظاهر می شوند. نحوه شناسایی ترک های آجر ناشی از فرآیند خشک نشدن نیز برای اپراتورهای برشته کاری کوره بسیار مهم است تا مشکلات کیفیت محصول را به موقع و هدفمند حل کنند. (1) ترک‌های آجری ناشی از دلایل شکل‌دهی هنگامی که آجر متخلخل تشکیل می‌شود، اگر نیروی فشاری که گل در قالب با آن مواجه می‌شود متفاوت باشد، سرعت اکستروژن میله گل متفاوت خواهد بود و فشردگی طرف و وسط آن متفاوت خواهد بود. بخشی از آجر متفاوت خواهد بود. بدن در مرحله خشک شدن است. از آنجایی که فشردگی اطراف بدنه کمتر از وسط است، دمای لبه بیشتر از دمای میانی است که باعث می‌شود رطوبت لبه به سرعت تبخیر شود و رطوبت میانی به آرامی تبخیر می‌شود و در نتیجه شرایطی ایجاد می‌شود که سرعت کم‌آبی لبه بیشتر از وسط. هنگامی که لبه خیلی سریع کوچک می شود، در لبه های بدنه سبز ترک ایجاد می شود. علت اصلی این نوع ترک، ساختار غیر منطقی سر دستگاه آجر است. علاوه بر این، قاب هسته نامناسب نیز دلیل اصلی ایجاد ترک است: اولاً، سرعت اکستروژن بخش چوب گل در هنگام شکل‌دهی ناهموار است. قاب هسته پس از تقسیم شدن به خوبی ترمیم نمی شود و ترک های تشکیل دهنده ایجاد می شود. ثالثاً، هنگام شکل‌دهی، ضخامت دیواره سوراخ خالی ناهموار است و در طول فرآیند خشک کردن، تنش‌های زیادی به دلیل انقباض ناهموار ایجاد می‌شود و در نتیجه ترک‌هایی ایجاد می‌شود. به طور خلاصه، ریزترک های ایجاد شده در بدنه سبز در اثر قالب گیری به راحتی در هنگام قالب گیری یافت نمی شوند و تنها به دلیل گسترش ترک ها پس از خشک شدن یا پختن آشکار می شوند. مهم ترین ویژگی شکل دهی ترک ها منظم بودن است که روش ساده ای را برای شناسایی علل ترک آجر و اقدام برای رفع ترک های آجر در اختیار ما قرار می دهد و می تواند اقدامات موثری را به صورت هدفمند انجام دهد. (2) ترک های آجر ناشی از مواد گل. ابتدا گل به طور ناموزون با آب مخلوط می شود و اختلاف رطوبت بین لایه های داخلی و خارجی لایه خالی یا هر قسمت بسیار زیاد است و ترک ها به دلیل انقباض ناسازگار در طول فرآیند خشک شدن ایجاد می شوند. دوم این است که مواد خام مختلف (گنگ زغال سنگ، صخره های صفحه و غیره) به طور ناهموار مخلوط می شوند و توده های گلی با اندازه های مختلف را تشکیل می دهند. در طول فرآیند خشک کردن، ترک ها به دلیل انقباض ناسازگار هر قسمت ایجاد می شوند. سوم مواد خام پلاستیکی بالا است که لکه نخورده است و ضریب حساسیت خشک شدن بیشتر از 2 است. نرخ انقباض آجرهای تشکیل شده توسط این ماده بسیار زیاد است و ایجاد ترک آسان است. 5. مسائل حفاظت از محیط زیست در تولید کوره خشک کن تونلی مشکل حفاظت از محیط زیست کوره خشک کن تونلی به مشکل آلودگی گازهای خروجی از کوره خشک کن به محیط زیست اشاره دارد. در سال‌های اخیر، مشکلات حفاظت از محیط زیست کارخانه‌های آجرپزی به عنوان شاخص‌های مهم ارزیابی از سوی دولت‌های محلی، به‌ویژه انتشار گازهای دودکش و آلودگی سیستم برشته‌سازی مورد توجه بیشتری قرار گرفته و بازرسی‌های کاری حفاظت از محیط زیست به تدریج افزایش یافته است. یک روز، اگر دود اگر انتشار در حد استاندارد نباشد، دستور به نوسازی یا توقف تولید داده می شود. بنابراین، اهمیت دادن به مسائل زیست محیطی باید مانند اهمیت دادن به تولید باشد: توجه اولیه، برنامه ریزی اولیه، اقدام اولیه و نتایج اولیه. از جنبه فناوری عملیات فرآیند خشک کردن تونل، یکی استفاده از هوای گرم تمیز از منطقه خنک کننده کوره برشته به عنوان منبع گرمای خشک کردن کوره خشک کردن تونل است. تا زمانی که فرآیند به درستی اجرا شود، حجم و دمای هوای گرم آن می تواند به طور کامل نیازهای تولید خشک کردن را برآورده کند. دوم این است که از برشته کردن تونل استفاده نکنید. گاز دودکش کوره خشک شده است. سوم این است که با احتیاط یا کمتر از گاز دودکش با دمای بالا در پشت کوره برشته برای گرم کردن گرما استفاده کنید. گاز خروجی خروجی از کوره تحت عملیات گوگردزدایی قرار می گیرد.