چندین مشکل میدانی رایج در قطعات پیش ساخته دیرگداز و راه حل های آنها

قطعات پیش ساخته نسوز دارای مزایای ساخت راحت در محل، عمر مفید و سریع و طولانی هستند و در زمینه کوره های صنعتی با دمای بالا به طور روزافزون مورد استفاده قرار می گیرند.

فرآیند تولید آن اساساً با توجه به فرآیند بچینگ، هم زدن، قالب گیری، خشک کردن و سایر فرآیندها نسبتاً ساده است. با این حال، اغلب مشکلاتی در فرآیند تولید وجود دارد. این مقاله عمدتاً مشکلات رایج در تولید و نحوه برخورد با آنها را مورد بحث قرار می دهد.

1. پودر شدن ناخالصی ها در کلینکر بوکسیت
کلینکر بوکسیت یکی از مواد اولیه نسوز پرکاربرد برای مواد نسوز است و کیفیت آن تاثیر زیادی در عملکرد محصولات نسوز دارد. کلینکر بوکسیت، یعنی کلینکر بوکسیت، از طریق کلسینه کردن در دمای بالا از بوکسیت ساخته می شود و میزان Al2O3 آن باید بیشتر از 50 درصد باشد. میزان ناخالصی محصول نباید بیش از 2 درصد باشد و اجزای خارجی مانند سنگ آهک، لس، کلسیم بالا و آهن بالا نباید مخلوط شوند. با توجه به ویژگی های توزیع زمین شناسی سنگ معدن خام بوکسیت، اغلب با سنگ آهک، لس و غیره همراه است. اگر انتخاب پس از کلسینه کافی نباشد، سنگ آهک و سایر ناخالصی ها در کلینکر بوکسیت مخلوط می شوند. در فرآیند خشک کردن، پختن یا استفاده به دلیل پودر شدن سنگ آهک، عیوب حفره ای موضعی در محصول ظاهر می شود که نه تنها کیفیت ظاهری محصول را تحت تأثیر قرار می دهد، بلکه بر کیفیت داخلی محصول نیز تأثیر می گذارد. بنابراین قبل از استفاده از کلینکر بوکسیت، بررسی میزان پودر شدن ضروری است. پس از خشک شدن در دمای درجه، پس از عبور از الک 3 میلی متری، وزن ذرات روی الک را M2 می نامند و میزان پودر شدن را می توان به صورت زیر بیان کرد:
نرخ پودر شدن ( درصد )=(M1-M2)/M1×100 درصد
توصیه می شود که میزان پودر شدن نباید از 0.20 درصد تجاوز کند. اگر میزان پودر شدن اندازه گیری شده خیلی زیاد باشد، برای اطمینان از کیفیت محصول، دسته مواد خام نیاز به تصفیه اولیه دارند که می توان آن را با آب آغشته کرد، خشک کرد و قبل از استفاده غربال کرد.

2. پودر کوراندوم قهوه ای
در بین دیرگدازهای بی شکل از کوراندوم به عنوان سنگدانه و پودر نسوز استفاده می شود که روز به روز بیشتر مورد استفاده قرار می گیرد و نتایج قابل توجهی به دست آورده است. کوراندوم به طور کلی از آلومینا یا بوکسیت صنعتی پس از تف جوشی یا الکتروفیوژن ساخته می شود که شامل کوراندوم سفید، کوراندوم زیر سفید، کوراندوم جدولی، کوراندوم با آلومینا بالا، کوراندوم قهوه ای و غیره می شود. براده های آهن به عنوان مواد اولیه اصلی. فرآیند ذوب به دو نوع تقسیم می‌شود: کوره پوسته‌اندازی و کوره تخلیه. درجه تبلور بخش های مختلف مواد تولید شده توسط کوره پوسته پوش کاملاً متفاوت است و در عین حال توزیع آهن گسترده تر است. کوراندوم قهوه ای تولید شده توسط کوره دامپینگ دارای کیفیت یکنواخت و چگالی بدنه خوبی است، اما به دلیل کیفیت یکنواخت، طبقه بندی کمتر است و ممکن است شاخص جامع کمی بدتر باشد. با توجه به رویه تولید، آلومینا ذوب شده قهوه‌ای تولید شده توسط کوره پوسته‌اندازی به احتمال زیاد بیشتر از آن که توسط کوره تخلیه تولید می‌شود پودر می‌شود. اگر برای تولید قطعات پیش ساخته از کوراندوم قهوه ای با سرعت پودر شدن بالا استفاده شود، پس از پخت در دمای بالا، پودر شدن و ترک خوردن به صورت موضعی در سطح محصول ایجاد می شود که نه تنها بر کیفیت محصول تأثیر می گذارد، بلکه سرعت عبور پخت را نیز بسیار کاهش می دهد. هزینه تولید را افزایش می دهد. از آنجایی که استفاده از کوراندوم قهوه ای با میزان پودر شدن بالا مشکلات کیفی جدی دارد، لازم است میزان پودر شدن را آزمایش کرد.
در حال حاضر هیچ روش تشخیص و استانداردی برای میزان پودر شدن وجود ندارد. روش های مورد استفاده در این مقاله به شرح زیر است:
آزمایش کیفی: یعنی برای هر دسته کوراندوم قهوه ای، یک محصول طبق فرمول خاصی پیش ساخته می شود. پس از خشک شدن، آن را در دمای پایین 600 درجه سانتیگراد یا 1 000 درجه سانتیگراد پخته می‌کنند تا ببینند ترک می‌خورد یا نه، تا در مورد پودری بودن یا نبودن دسته کوراندوم قهوه‌ای قضاوت شود. تغییر دادن.
تشخیص کمی: یک نمونه اندازه ذرات معین با وزن M3، معمولاً با اندازه ذرات 3-1 میلی‌متر برداشته، آن را به مدت ۶۰ دقیقه در یک زودپز در آب بجوشانید (یا آن را در یک کوره برقی در {{{{ 3}} درجه × 1 ساعت)، و ذرات آن را پس از خشک شدن مشاهده کنید. تغییر رنگ و اندازه ذرات، پس از عبور از صفحه نمایش 1 میلی متری، وزن مواد روی صفحه به صورت M4 ثبت می شود و میزان پودر شدن را می توان به صورت زیر بیان کرد:
نرخ پودر شدن ( درصد )=(M3-M4)/M3×100 درصد
نرخ پودر شدن آزمایش شده بیشتر از 0.10 درصد نیست. برای محصولات نسوز مختلف، استاندارد کنترل نرخ پودر شدن می تواند متفاوت باشد.

3. طبقه بندی در حال افزایش پریفرم های منیزیم-آلومینیوم حاوی میکروپودر سیلیکون
در فرآیند تولید پریفرم های منیزیم-آلومینیوم حاوی ریزپودر سیلیکون، سطح تشکیل دهنده اغلب بالا می رود و در نتیجه پدیده لایه لایه شدن محصول ایجاد می شود که به طور جدی عمر مفید و بازده محصولات نسوز را تحت تاثیر قرار می دهد. دو نوع ریز پودر SiO2 وجود دارد: یکی از سیلیس با خلوص بالا ساخته شده است و دیگری محصول جانبی تولید سیلیکون فلزی یا فروسیلیکون است. ریزپودر سیلیکونی که معمولاً در مواد نسوز مورد استفاده قرار می گیرد به مورد دوم اشاره دارد. کروی توخالی، فعال، غیر آگلومره و دارای خواص پرکننده خوبی است. در دمای اتاق واکنش پوزولانی دارد و در دمای بالا مولیت با Al2O3 تشکیل می دهد که برای استحکام قالب ریخته گری مفید است. بهتر کردن. اما باید خواص فیزیکی و شیمیایی پایداری داشته باشد، در غیر این صورت بر عملکرد محصول تاثیر می گذارد. در فرآیند تولید پریفرم های نسوز، به دلیل جایگزینی دسته ای ریز پودر سیلیکون در مواد اولیه، اغلب نوساناتی در خواص قالب گیری محصولات وجود دارد. در این میان، بارزترین عملکرد، افزایش و طبقه بندی محصولات تشکیل شده است.
روش مقابله با مشکل افزایش طبقه بندی به این صورت است: ابتدا میکروپودر سیلیکون استفاده شده را الک کنید تا ترکیب آن همگن شود. ثانیاً در فرآیند اختلاط، میزان کندگیر اضافه شده را افزایش دهید، مقدار آب اضافه شده را به طور مناسب افزایش دهید و در عین حال به درستی. زمان هم زدن مرطوب را طولانی کنید و سپس شکل دهید. در نهایت، دمای پخت محصول را به طور مناسب کاهش دهید، که اساسا می تواند مشکل را حل کند.

4. فلاشینگ پریفرم های اسپینل کوراندوم حاوی میکروپودر آلومینیوم
در تولید دیرگدازهای بدون شکل، - ریزپودر Al2O3 نیز یکی از پودرهای نسوز متداول است. - پودر فوق ریز Al2O3 از کلسینه کردن آلومینا صنعتی ساخته می شود. با پراکندگی خوب، ذرات کوچک، پخت آسان در دمای بالا و اثر حجم کم مشخص می شود. پریفرم های اسپینل کوراندوم حاوی پودر آلومینیوم اغلب در تولید ظاهر می شوند. در طی فرآیند پخت پس از قالب گیری، لایه ای از مایع سفید شیری و حفره های لانه زنبوری روی سطح قالب ظاهر می شود و حباب ها از چاله ها سرریز می شوند. پس از برداشتن مایع روی سطح قالب، مشخص می شود که سطح قالب گیری اساساً از پودر تشکیل شده است، به این پدیده پدیده "سیل" می گویند و ضخامت لایه پودری روی سطح قالب گیری با درجه چشمک زدن متفاوت است.
مشکل سیل در زمستان آشکارتر است، که خطرات پنهان جدی را برای کیفیت قطعات پیش ساخته نسوز به همراه دارد و در نتیجه ساختار ناهموار، استحکام کم، کاهش شوک حرارتی و مقاومت در برابر فرسایش و عمر مفید پایین را به همراه دارد. پس از بررسی و تجزیه و تحلیل فراوان، مشخص شد که آب چشمک زن با محتوای اکسیدهای فلزی K2O و Na2O در ماده خام پودر آلومینیوم رابطه مشخصی دارد. وقتی محتوای بالای 0.2 درصد باشد، قطعات پیش ساخته با مواد مخلوط شده با این پودر آلومینیوم تشکیل می‌شوند و اساساً هیچ پدیده چشمک زن وجود ندارد. زمانی که محتوا زیر 0.1 درصد باشد، از مواد مخلوط برای تولید قطعات پیش ساخته استفاده می شود. سیل رخ می دهد، حتی کاملا جدی.
برای رفع مشکل سیلاب می توان از روش های زیر برای کاهش یا حل آن استفاده کرد. ①بر اساس مقدار طبیعی آب اضافه شده، نسبت {{0}}.1~{4}}.3 درصد را به طور مناسب کاهش دهید. ②نسبت اضافه کندکننده و شتاب دهنده را تنظیم کنید، نسبت منعقد کننده را به طور مناسب افزایش دهید و نسبت کندکننده را کاهش دهید. ③ پس از دمای پخت، قالب گیری را به درستی افزایش دهید. ④ هنگام مخلوط کردن، مقدار کمی پودر ریز منیزیم ذوب شده را اضافه کنید و مقدار اضافه آن نباید از 0.5 درصد تجاوز کند.

5. عملیات حرارتی بالا قلاب های پیش ساخته پیش ساخته
عملیات حرارتی بالای قطعات پیش ساخته با قلاب های تعبیه شده نیز یکی از مشکلاتی است که اغلب در تولید قطعات پیش ساخته نسوز با آن مواجه می شود. دمای تصفیه با دمای بالا که در اینجا ذکر شده است به 1100 درجه یا بالاتر اشاره دارد. بنابراین، طبق معمول نمی توان آن را مستقیماً شلیک کرد، اما باید اقدامات حفاظتی خاصی برای جلوگیری از شلیک و اکسید شدن قلاب فلزی انجام شود.
برای این منظور، ابتدا از میله‌های فولادی با ضخامت مشابه قلاب‌ها برای آزمایش استفاده شد و سه مجموعه از طرح‌ها آزمایش شدند: کربن دفن. پوشش میله فولادی با رنگ ضد اکسیداسیون؛ میله فولادی را با پنبه نسوز بپیچید و سپس از قالب ریخته گری به عنوان لایه خارجی ضد اکسیداسیون استفاده کنید.
در کوره با دمای بالا، نتایج آزمایش: میلگردهای شلیک شده توسط کربن مدفون دست نخورده هستند. میلگردهای پوشش داده شده با رنگ ضد اکسیداسیون به شدت شکسته می شوند. بخش میلگرد که در آن از مواد ریخته گری به عنوان یک لایه ضد اکسیداسیون خارجی استفاده می شود، زیرا در طی فرآیند پخت ظاهر می شود. اکسیداسیون جزئی به دلیل ریزترک ها اتفاق می افتد و ضخامت لایه اکسید 1-2 میلی متر است.
مشاهده می شود که درمان دفن کربن بهترین انتخاب است. در طول عملیات دفن کربن باید توجه داشت که عملیات دفن کربن جزئی یا کامل را می توان با توجه به ویژگی های ساختاری قطعات پیش ساخته انجام داد.