انتخاب نامناسب مواد سیلندر در اتصال انبساط پایه برگشت دیگ CFB، شکاف انبساط ذخیره شده ناکافی، فرم ساختاری نامعقول، فرم تک لنگر و غیره منجر به نرخ بالای عیب می شود.ریخته گری نسوزمواد، آسیب های مکرر و حتی برگشت مواد پدیده قرمز شدن سیلندر پایه و شکست کربنی شدن مواد به طور جدی بر عملکرد واحد تأثیر می گذارد، قابلیت اطمینان عملیاتی واحد را کاهش می دهد و به طور مستقیم بر عملکرد اقتصادی دیگ تأثیر می گذارد. .
(1) سیلندر داخلی درز انبساط اصلی از فولاد 16Mn ساخته شده است و دمای عملیاتی آن -20 تا 475 درجه است. دمای عملیاتی پایه برگشتی 800 تا 900 درجه است که بالاتر از دمای کاری فولاد 16Mn است. نمی تواند با شرایط کار سازگار شود و مواد برای مدت طولانی در دمای بیش از حد کار می کنند. در نهایت کربن دار می شود و از کار می افتد.
(2) شکاف انبساط رزرو شده بین سیلندر داخلی و سیلندر خارجی کافی نیست و انبساط محدود باعث تغییر شکل موضعی درز انبساط می شود و باعث می شود مواد ریخته گری نسوز از بین برود.
(3) ماده نسوز اصلی توسط یک براکت حلقوی پشتیبانی می شود. هنگامی که براکت حلقوی از نظر حرارتی منبسط می شود، توسط سیلندر داخلی مهار می شود و به سمت پایین تغییر شکل می دهد. مواد نسوز را نمی توان به طور موثر پشتیبانی کرد و در نهایت می افتد.
(4) لنگرهای اصلی پین‌های Y هستند که هر 150 میلی‌متر مرتب شده‌اند. در انتهای پین ها توری فولادی وجود ندارد، به طوری که مواد نسوز نمی توانند یک کل را تشکیل دهند. شکست تک پین ها باعث شل شدن مواد نسوز موضعی می شود و هیچ ارتباط قابل اعتمادی بین مواد نسوز مجاور وجود ندارد. تماس، در نهایت سقوط.
2. راه حل برای افتادن قطعات نسوز ریخته گری و مواد مقاوم در برابر سایش مفصل انبساط پایه برگشت دیگ
1. مواد سیلندر داخلی درز انبساط را با 1Cr18Ni9Ti تعویض کنید، مقدار انبساط 50 میلی متری بگذارید و براکت نسوز را جوش دهید. جوش لب به لب ورق فولادی باید شیار 30 درجه باشد و از میله جوش مدل A302 با قطر 3.2 میلی متر استفاده می شود. جریان جوش 90 ~ 110 آمپر برای اطمینان از نفوذ کامل در جهت ضخامت مواد است. براکت مواد نسوز از شکل حلقوی به آرایش تکیه گاه پراکنده از صفحات فولادی 150mm×200mm×12mm تغییر یافته است. مواد ورق فولادی 1Cr18Ni9Ti است و با صفحات مثلثی از همان مواد تقویت شده است. این نه تنها از تغییر شکل استرس بزرگ ناشی از انبساط حرارتی صفحه حلقوی جلوگیری می کند، بلکه به طور موثر از مواد نسوز پشتیبانی می کند. جوش های فیله براکت همه کاملاً جوش داده شده اند و ارتفاع پایه جوش 10 میلی متر است.
2. مواد لنگر 310S است. پین های دقیق 10mm×300mm بسازید، آنها را به صورت تکان دهنده در هر 100mm بچینید، ریشه ها را کاملا جوش دهید و شبکه فولادی 100mm×100mm را در انتها جوش دهید. درزهای انبساط لابیرنتی 3 میلی متری را هر 500 میلی متر رزرو کنید تا نیازهای مواد نسوز را برآورده کنید. گسترش تقاضا میله جوش مدل A402، جریان جوش 90 ~ 110 آمپر، جهت درز جوش پر است، جوش لنگر باید محکم باشد، نباید ترک و سرباره وجود داشته باشد و باید عمود بر صفحه محافظ باشد. سطح باید با رنگ آسفالت 1 ~ 2 میلی متر رنگ آمیزی شود و با عایق حرارتی ریخته گری شود. قبل از ساخت مواد، دو لایه تخته فیبر سیلیکات آلومینیومی 20 میلی متری روی تخته پشتی چسبانده می شود، با درزهای پلکانی بین لایه ها. هنگام ساختن ریخته گری های عایق از روش های تخمگذار دستی استفاده می شود. در طول ساخت، ضخامت باید 148 میلی متر در یک زمان باشد. به صورت لایه ای نسازید. از ابزارهای مخصوص برای فشرده سازی و سپس کلندر استفاده کنید و درزهای ساختمانی اطراف را بکوبید و فشرده کنید. توری فولادی 100 میلی متر × 100 میلی متر از مواد دقیق 6 میلی متر و 310S را برای افزایش تثبیت قالب های ریخته گری مقاوم در برابر سایش جوش دهید. قبل از ساخت پلاستیک، تمام میخ های گیر باید با رنگ آسفالت رنگ آمیزی شوند.
3. ساخت و ساز با مواد ریخته گری نسوز پلاستیکی مقاوم در برابر سایش. پس از گذاشتن پلاستیک روی اجزای ساختمانی، از یک چکش چوبی یا چکش لاستیکی استفاده کنید تا آن را محکم بکوبید. اتصالات بین بلوک ها نیز باید کوبیده و فشرده شود تا درزها سفت شوند و سطوح باید کلندر و صاف شوند. اتصالات بین محل ساخت و ساز و دیوار اصلی باید یک انتقال صاف را تضمین کند و نباید مقعر یا بیرون زده باشد. از تخته فیبر سیلیکات آلومینیومی آغشته به محلول آلومینیوم فسفات برای آب بندی درزهای انبساط استفاده کنید تا از جریان هوا در حین کار دیگ جلوگیری شود که ممکن است باعث آسیب سوختگی به جبران کننده غیرفلزی شود.
