عملکرد اولیه ازآجرهای نسوزدر یک کوره دوار محافظت از پوسته کوره در برابر آسیب ناشی از گازها و مواد با دمای بالا-و تضمین تولید عادی است. در تولیدات صنعتی، عمر مفید آجرهای نسوز نسوز در منطقه پخت بسیار کوتاه است که اغلب منجر به توقف و تعمیر و نگهداری بدون برنامه کوره می شود. این یک عامل کلیدی است که بر کیفیت بالا، تولید بالا، مصرف انرژی پایین و نرخ بهره برداری سالانه کوره های سیمان تأثیر می گذارد.
مقاومت سرباره به توانایی مواد نسوز در مقاومت در برابر حملات شیمیایی اشاره دارد. در هنگام تشکیل لایه آستر اولیه کوره و هنگامی که ویسکوزیته بالا یا دمای بالای موضعی باعث ریزش آستر کوره می شود بسیار مهم است.
تخلخل و هدایت حرارتی نقش مهمی در تشکیل لایه آستر اولیه کوره ایفا می کند. در صورت از بین رفتن موضعی آستر کوره، مواد نسوز با تخلخل و هدایت حرارتی بالاتر می توانند تعمیر به موقع آستر کوره را تسهیل کنند. با این حال، آنها همچنین می توانند به شدت مخرب باشند و باعث ریزش لایه نازک آجرهای نسوز شوند.
در طول فرآیند تولید، تغییرات فیزیکی و شیمیایی آجرهای نسوز عموماً در دمای پخت به تعادل نمی رسد. برخی از آجرهای نسوز به طور کامل پخته نمی شوند. در نتیجه، هنگامی که در یک کوره دوار در معرض دماهای بالا قرار میگیرند، اکثر آجرهای نسوز نسوز به دلیل تولید فاز مایع و پر شدن منافذ، دچار انقباض برگشتناپذیر میشوند. بنابراین، هنگام انتخاب آجرهای نسوز برای منطقه پخت، باید{3}}پایداری حجمی در دمای بالا را در نظر گرفت.
لایه لایه شدن سطح داغ شکل اولیه آسیب به پوشش ناحیه پخت کوره دوار پس از شوک حرارتی است. اگر این امر همزمان با ریزش پوشش موضعی رخ دهد، عمر مفید آجرهای نسوز به میزان قابل توجهی کاهش می یابد.
هنگامی که زغال سنگ به عنوان سوخت استفاده می شود، مواد فرار و خاکستر آن نقش تعیین کننده ای ایفا می کند و به طور مستقیم بر شکل شعله تأثیر می گذارد. زغال سنگ پودر شده با محتوای فرار بالا و مقدار خاکستر کم می تواند سر شعله سیاه را کوتاه کند و در نتیجه شعله کم-درجه حرارت-کلسیناسیون طولانی شود. این به طور کلی از پوشش کوره محافظت می کند. با این حال، محتوای بیش از حد مواد فرار می تواند منجر به احتراق سریع شود و در نتیجه دمای کلینکر بیش از 260 درجه و دمای هوای ثانویه بیش از 900 درجه باشد. این امر می تواند به راحتی به نازل ها آسیب برساند و باعث تغییر شکل یا شکستن آنها شود و در نتیجه شکاف ها و شکل شعله مخدوش ایجاد شود و قبل از تعویض به پوشش کوره آسیب برساند.
اگر مواد فرار زغال سنگ خیلی کم و میزان خاکستر آن خیلی زیاد باشد (بیشتر از 28 درصد)، مقدار زیادی از احتراق ناقص زغال سنگ پودر شده در داخل ماده ته نشین می شود و می سوزد و مقدار زیادی گرما آزاد می کند که می تواند به پوشش کوره نیز آسیب برساند. ساختار نازل سوخت اغلب در تولید مورد توجه کافی قرار نمی گیرد. شکل نازل و اندازه خروجی در درجه اول بر درجه اختلاط زغال سنگ پودر شده با هوای اولیه و سرعت تخلیه تأثیر می گذارد. گاهی اوقات، بالههایی به نازل اضافه میشود تا هوا{4}}اختلاط زغالسنگ را بهبود بخشد، اما مراقب باشید که بیش از حد-هوای چرخشی را نچرخانید، که میتواند به پوشش کوره آسیب برساند.
هنگامی که محتوای آلومینیوم بیش از حد بالا باشد و ویسکوزیته مایع بالا باشد، آستر کوره می تواند به طور قابل توجهی فرو بریزد، و کنترل آن را دشوار می کند و برای محافظت از پوشش کوره مضر است. در عمل تولید، محتوای آلومینیوم به طور کلی بین 1.3 و 1.6 کنترل می شود. هنگامی که از نسبت اشباع بالا، محتوای سیلیکون بالا و محتوای مایع کم استفاده می شود، مواد حجیم چسبنده می توانند به راحتی آستر کوره را تمیز کنند، آستر کوره را ساییده و آسیب شدیدی به بار آورند. در عمل تولید، زمانی که محتوای سیلیکون 2.5 باشد، نسبت اشباع نباید از 0.92 تجاوز کند و زمانی که محتوای سیلیکون 2.8 باشد، نسبت اشباع نباید از 0.90 تجاوز کند. نوسانات نرخ خوراک خام می تواند به طور قابل توجهی به پوشش کوره آسیب برساند. هنگامی که کوره با مواد خام بیش از حد بارگیری می شود، حجم هوای خروجی در دم کوره باید کاهش یابد و مقدار زغال سنگ پودر شده استفاده شده باید افزایش یابد تا آتش ایجاد شود. این به سرعت بار حرارتی را در منطقه پخت افزایش می دهد و به شدت به پوشش کوره آسیب می رساند.
هنگامی که کوره با مواد خام کم بار می شود، شعله زغال سنگ پودر شده به طور قابل توجهی به سمت پایین متمایل می شود و باعث می شود که پوشش کوره در این ناحیه در دمای بالا کنده شده و نازک شود و به لایه نازک تر مواد خام برخورد کند. اگر حجم هوا و مصرف زغال سنگ به سرعت تنظیم نشود، آستر کوره و آجرهای نسوز به راحتی آسیب می بینند.
علاوه بر این، نوسانات در نرخ خوراک مواد خام میتواند منجر به سیستمهای حرارتی ناپایدار و دمای بیش از حد در کوره شود و باعث کنده شدن و یا آسیب دیدگی پوشش کوره شود. بنابراین، زمانی که دمای کلینکر تخلیه شده به بیش از 1260 درجه و دمای هوای ثانویه از 900 درجه بیشتر شود، نازل ها به راحتی می سوزند، تغییر شکل می دهند یا ترک می خورند و در نتیجه یک الگوی شعله آشفته ایجاد می شود و به آستر کوره بسیار آسیب می رساند. سه نرخ کلینکر به طور کلی در KH 0.01±0.91، نرخ سیلیکون 0.1±2.6 و نرخ آلومینیوم بین 1.3 تا 1.6 کنترل می شود که برای محافظت از عمر مفید آجرهای نسوز و بهبود استحکام کلینکر بسیار مفید است.
