اقدامات بهبود برای افزایش عمر مفید قالبهای نسوز دهانه کوره

عمر مفید دهانه کورهریخته گری های نسوزنسبتاً کوتاه است-معمولاً فقط 4 تا 6 ماه-که آن را به یک عامل محدودکننده حیاتی برای چرخه عملیاتی کوره‌های دوار تبدیل می‌کند. با اجرای یک سری اقدامات فنی و اولویت بندی مدیریت فرآیند در تولیدات بعدی، پیشرفت های قابل توجهی حاصل شده است.

1. انتخاب رمان ریخته گری

پس از تجزیه و تحلیل مقایسه‌ای ویژگی‌های عملکرد دستگاه‌های ریخته‌گری مختلف مناسب برای کاربردهای دهانه کوره، قالب‌های ریخته‌گری با مقاومت بالا،{0}}ضد انفجار- و مقاوم در برابر فرسایش- که قبلاً استفاده می‌شد، با دستگاه ریخته‌گری آلومینا جدولی جدید جایگزین شد. آلومینا جدولی-همچنین به عنوان اکسید آلومینیوم جدولی شناخته می‌شود- نوعی آلومینا تف جوشی شده است که از طریق تف جوشی سریع در دمای بسیار بالای 1925 درجه (کمی کمتر از نقطه ذوب -Al2O3 که 2050 درجه است) تولید می‌شود. این فرآیند به دانه‌های -Al2O3 کاملاً متبلور می‌شود. از نظر میکروسکوپی، ساختار متمایزی را نشان می‌دهد که با دانه‌های صفحه‌ای{13} دو ​​بعدی که حاوی منافذ کروی و بسته متعددی است که در داخل و بین دانه‌ها قرار دارند، مشخص می‌شود.
ویژگی‌های عملکرد آلومینای جدولی جدید قابل ریخته‌گری: (1) با استفاده از آلومینا جدولی با غلظت-بالا-نقطه ذوب-به‌عنوان ماده خام اولیه، عملکرد عالی را در شرایط عملیاتی در دمای بالا نشان می‌دهد. (2) دارای مقاومت برتر در برابر خوردگی قلیایی در دماهای بالا است. به طور خاص، رتبه بندی مقاومت قلیایی آن در 1350 درجه، سطح 2 را برآورده می کند یا از آن فراتر می رود، در نتیجه به طور موثر مشکل مقاومت در برابر خوردگی قلیایی ضعیف را که معمولاً با استانداردهای معمولی مرتبط است، حل می کند.ریخته گری مبتنی بر آلومینا-. (3) پایداری شوک حرارتی عالی را نشان می دهد و به طور موثر از مسائلی مانند پوسته شدن و جدا شدن بلوک در حین کار جلوگیری می کند.

2. بهینه سازی لنگرها و الکترودهای جوش

لنگرهای ساخته شده از آلیاژ Cr25Ni20 برای استفاده انتخاب شدند. هر دسته از لنگرهای ورودی تحت نمونه‌برداری و بازرسی دقیق قرار می‌گیرند تا از انطباق کامل با پارامترهای فیزیکوشیمیایی مشخص و استانداردهای عملکرد اطمینان حاصل شود. علاوه بر این، پیکربندی لنگر بهینه شد:لنگرهای{0}}شکل Yکه قبلاً در سطح منحنی داخلی پوسته کوره استفاده می شد، با لنگرهای{0}}شکل U، دوشاخه{1}} که دارای صفحه پایه فولادی ضد زنگ هستند، جایگزین شدند. این طراحی جدید حجم جوش را افزایش می دهد و در نتیجه اتصال قوی تری با فلز پایه کوره برقرار می کند و خطر جدا شدن لنگر را به میزان قابل توجهی کاهش می دهد. به‌علاوه، ساختار نوع تقسیم{4}}در کاهش آسیب تنش حرارتی ناشی از نرخ‌های انبساط حرارتی متفاوت بین لنگرها و پوشش ریخته‌گری مؤثرتر است. لنگرهای دایره‌ای برای اتصال مواد ریخته‌گری نسوز در سطح انتهایی با سطح منحنی اضافه شده‌اند. این امر استحکام قالب ریخته گری را افزایش می دهد و مشکل دوام ضعیفی را که قبلاً در پایان{6}}قابلیت ریخته گری صورت مشاهده شده بود حل می کند.

3 انتخاب روش های ساخت و پخت بهینه

روش ساخت و ساز "سبک{0}"باز اتخاذ شد که از قالب‌های آهنی فقط برای سطوح انتهایی استفاده می‌کرد و در عین حال از قالب‌ها برای سطوح منحنی استفاده می‌کرد. ویژگی های این روش به شرح زیر است: دستگاه ریخته گری دارای ویسکوزیته بالایی است و اطمینان حاصل می کند که پس از ریختن بدون افتادگی در جای خود باقی می ماند. علاوه بر این، دارای یک زمان گیرش اولیه کوتاه است که در نتیجه نیازهای عملیاتی کوره دوار را برآورده می کند. در طول ساخت و ساز، کار به بخش هایی به طول 0.8 متر تا 1.0 متر تقسیم می شود. پس از اتمام ریختن، تسطیح و ماله کشی برای هر بخش، یک بخاری برقی برای خشک کردن به مدت یک ساعت قبل از چرخاندن کوره برای شروع کار در بخش بعدی استفاده می شود. یک درز انبساط با ضخامت 10 میلی متر{7}} بین بخش های مجاور وارد می شود. قالب های آهنی روی سطوح انتهایی 24 ساعت پس از اتمام کل فرآیند ریختن برداشته می شوند. پس از قالب گیری، قالب ریخته گری 24 ساعت قبل از اینکه کوره مشتعل و گرم شود، تحت یک دوره پخت طبیعی قرار می گیرد. اگرچه این روش{12}}باز، مدت زمان کلی ساخت را در مقایسه با روش‌های سنتی 12 ساعت افزایش می‌دهد، اما مزایای متمایز زیر را ارائه می‌کند: (1) نرخ اضافه آب کم، تخلخل کم، استحکام مکانیکی بالا، و مقاومت عالی در برابر فرسایش. (2) کاهش تنش های ساختاری و حرارتی، در نتیجه از انتشار ترک جلوگیری می کند. (3) افزایش مقاومت در برابر پوسته شدن مواد منفجره.

4 تاکید بر مدیریت فرآیند روزانه

(1) مدول سیلیس و محتوای SO3 را به طور منطقی کنترل کنید تا تولید شن پرنده (ذرات معلق در هوا) را کاهش دهید. حجم بیش از حد شن پرنده باعث تشدید آسیب به هود کوره، لوله تزریق زغال سنگ و مواد دیرگداز ریخته گری در دهانه کوره می شود. در موارد شدید، حتی می تواند منجر به فروپاشی ساختاری هود کوره شود. از طریق آزمایش و پالایش مداوم، مشخص شده است که پارامترهای بهینه شامل حفظ مدول سیلیس کلینکر در 0.05 ± 2.3 و محدود کردن محتوای SO3 در کنجاله خام به کمتر یا مساوی 0.30٪ است.

(2) فشار منفی داخل هود کوره را به طور منطقی کنترل کنید تا تعادل مناسبی بین هوای عرضه شده به سیستم کوره و هوای ورودی به هود کوره حفظ شود. فشار منفی ناکافی در هود کوره می تواند به راحتی به تجهیزات جانبی آسیب برساند، نظارت بصری شعله داخل کوره را مختل کند، و به دلیل پاشیدن مواد با دمای بالا، خطری برای پرسنل ایجاد کند. در طول تولید، حفظ یک فشار منفی جزئی در داخل هود کوره به کاهش سایش ساینده وارد شده به مواد نسوز از طریق پرواز شن در شرایط دمای بالا کمک می کند.

(3) به سرعت رسوبات کک را از نوک مشعل سر کوره جدا کنید تا از شعله صاف، زنده و قوی اطمینان حاصل کنید، در نتیجه از دوشاخه شدن یا تغییر شکل شعله که می‌تواند منجر به فرسایش مستقیم{1}}در دمای بالا مواد ریخته‌گری نسوز در دهانه کوره شود، جلوگیری کنید. (4) این که کوره راه اندازی شود یا خاموش شود-چه بر اساس برنامه ریزی یا برنامه ریزی نشده-روش های خنک کننده و خشک کردن باید کاملاً مطابق با الزامات فرآیند انجام شود. این به حداقل رساندن آسیب به مواد ریخته گری نسوز ناشی از عملکرد نامناسب در هنگام راه اندازی کوره، خاموش شدن، یا شرایط عملیاتی غیرعادی است.