دانش محصولات حاوی زیرکونیوم

نکات اصلی فرآیند تولید محصولات مولایت ذوب شده زیرکونیوم چیست؟
مواد اولیه برای ساخت محصولات ذوب شده زیرکونیوم مولایت بوکسیت، خاک رس نرم و زیرکون و ماده معدنی اکسید منیزیم است. مواد اولیه فوق الذکر را با آب به نسبت ذرات معینی اضافه می کنند تا مواد گلی را بسازند که فشرده، خشک شده و به شکل ذرات پخته می شود. نسبت مواد اولیه: بوکسیت خام 64.5 درصد، خاک رس نرم 23 درصد، زیرکون 12.5 درصد، آب 4.5 تا 5.5 درصد است. قطعات پخته شده به حدود 40 میلی متر شکسته شده و در یک کوره قوس الکتریکی سه فاز ذوب می شوند. ولتاژ کار 110 ~ 140 ولت، جریان کار 1100 ~ 1500 آمپر و زمان ذوب 2 ساعت است. هنگام ذوب، ابتدا 2 تا 5 میلی متر کک را در کف کوره الکتریکی پخش کنید تا قوس شروع شود، شمش خالی شکسته را اضافه کنید، سپس کانی ساز MgO و پودر را برای تنظیم ترکیب شیمیایی مواد اضافه کنید. مواد را می توان پس از ذوب شدن در دمای 1780 تا 1800 درجه سانتیگراد ریخته گری کرد. به منظور اطمینان از اینکه چگالی ظاهری محصول بیشتر از 2.85 گرم بر سانتی متر است، می توان ریختن تکمیلی را انجام داد.
محصول ریخته گری باید به آرامی و به شدت با توجه به سرعت خنک شدن خنک شود. خواص فیزیکی و شیمیایی محصولات ذوب شده زیرکونیوم مولایت به شرح زیر است: Al2O: 60 درصد، SiO24 درصد، ZrO27 ~ 9 درصد، شار 7.5 درصد؛ چگالی ظاهری 2.85g/cm3، مقاومت فشاری در دمای اتاق 200MPa.

نقاط عملیاتی ساخت آجر ذوب شده و ریخته گری AZS چیست؟

مواد اولیه برای ساخت آجرهای ذوب شده و ریخته‌گری شده AZS زینتر سبک آلومینا، زیرکون و ضایعات کلینکر است.
پودر آلومینا به آرامی در 100 درجه پخته می شود و پودر ریز کمتر از 0,088 میلی متر 50 تا 70 درصد را تشکیل می دهد. رطوبت از 2 درصد تجاوز نمی کند. کلینکر ضایعات همان ماده را به اندازه ذرات مورد نیاز برای استفاده خرد کنید. مواد تشکیل دهنده آن به شرح زیر است: 50.3 درصد پودر آلومینا سبک سوخته، 46.1 درصد کنسانتره زیرکون، 2.2 درصد کربنات سدیم، 1.4 درصد بوراکس و 20 تا 30 درصد کلینکر. پودر در یک کوره قوس الکتریکی سه فاز ذوب می شود، جریان کاری 2200 آمپر، ولتاژ کاری 180 ولت و دمای مذاب 1800 ~-1840 درجه سانتیگراد است. مذاب در قالب ریخته‌گری ریخته می‌شود و چگالی ظاهری آن 3.4g/em* است و محتوای ZrO2 بیشتر یا برابر با 33 درصد آجرهای ریخته‌شده ذوب شده AZS است.

نکات کلیدی عملیات در ساخت آجر پخت AzS چیست؟
مواد اولیه برای ساخت آجرهای پخت AZS زیرکون، آلومینا صنعتی (یا بوکسیت با آلومینا فوق العاده بالا) است.
پودر زیرکون و آلومینا صنعتی بر اساس 6 تهیه شد. 4، به علاوه 2 درصد MgO. دسته ها را با آسیاب ارتعاشی تا کمتر از 0.04 میلی متر برای استفاده بعدی آسیاب کنید. بعد از مخلوط کردن و ورز دادن دسته های آماده شده، بلنک ها را روی یک پرس آجر اصطکاکی 300 تن فشار داده و کلینکر را در درجه 1400-1500 کلسینه می کنند. کلینکر خرد، پودر، شکل داده و خشک می شود و در حدود 1600 درجه پخته می شود.

چرا آجرهای ریخته گری AZS می ترکند؟ چگونه از ترک خوردن جلوگیری کنیم؟
هنگامی که AI2O3 در ماده خام از 30 درصد فراتر رود، ذوب شدن مواد به سختی انجام می شود، که می تواند نرخ ترک خوردگی ریخته گری را افزایش دهد. بنابراین مقدار Al2O3 باید قبل از قرار دادن مواد اولیه در کوره اندازه گیری شود تا از 30 درصد تجاوز نکند.
روش ورودی مواد در حین ذوب مستقیماً بر ذوب تأثیر می گذارد. ذوب شدن از طریق یک تغذیه دشوار است
این محصول به راحتی شکسته می شود. مقدار کمی تغذیه بهتر است.
زمانی که دمای ذوب خیلی بالا یا خیلی کم باشد، نرخ ترک خوردگی محصول در هنگام جامد شدن زیاد است. در تولید واقعی، ذوب ثانویه اجرا می‌شود، یعنی مواد در دمای ذوب ذوب می‌شوند و سپس قدرت افزایش می‌یابد و دمای تصفیه افزایش می‌یابد که می‌تواند باعث کاهش ترک خوردگی در هنگام جامد شدن محصول شود.
هنگامی که دمای ریخته گری بسیار بالا باشد، نرخ انقباض در طول انجماد افزایش می یابد، اختلاف دما بین داخل و خارج محصول افزایش می یابد و محصول به راحتی ترک می شود. بنابراین، قبل از ریخته‌گری، قوس به مدت 3-~5 دقیقه متوقف می‌شود و دمای تصفیه به دمای ریخته‌گری (حدود 17600 درجه) قبل از ریخته‌گری کاهش می‌یابد که می‌تواند ترک خوردگی محصول را کاهش دهد. علاوه بر این، محصول باید در انکوباتور خنک شود. دمای ورود به جعبه نباید خیلی پایین باشد. به عنوان مثال دمای کوراندوم زیرکونیوم ذوب شده 33 درجه که وارد جعبه می شود 1200 درجه است و سرعت خنک کننده باید کم باشد و دمای خروج از جعبه نباید بیشتر از 300 درجه باشد. این برای کاهش ترک خوردگی محصول خوب است.