روند تولیدآجرهای کربن منیزیمپیچیده نیست ، اما برای تولید محصولات با کیفیت بالا ، هر پیوند فرآیند باید به شدت کنترل شود ، که از جمله آنها اختلاط ، قالب گیری ، عملیات حرارتی (خشک کردن) در تولید از اهمیت ویژه ای برخوردار است.
خرد کردن خرد کردن فرآیند پردازش قطعات بزرگ از مواد به مواد اندازه ذرات ایده آل است. این یک فرآیند ضروری در تولید مواد نسوز است. اگرچه ساده است ، اما بسیار مهم است. این تأثیر مهمی در ثبات کیفیت محصول دارد. در عین حال ، تجهیزات خرد کننده دارای مصرف انرژی بالا ، سایش زیاد و پارگی و نرخ نگهداری بالا است ، بنابراین هزینه نگهداری زیاد است. به خرد کردن ، تثبیت کیفیت محصول ، صرفه جویی در مصرف انرژی و کاهش مصرف توجه کنید. هدف از خرد شدن در تولید آجرهای کربن منیزیت عمدتاً تهیه مواد اولیه با اندازه ذرات مختلف است. سطح خاص مواد را افزایش داده و مشبک مواد را نابود کنید تا آن را نقص کند و در نتیجه سرعت واکنش فیزیکی و شیمیایی مواد را تسریع کند.
02 دسته بندی (توزین) دسته بندی فرآیند ترکیب مواد اولیه مختلف و اجزای ذرات مختلف با توجه به طراحی فرمول محصول است. روش دسته بندی با توجه به نوع و وضعیت مواد اولیه متفاوت است. روش دسته بندی وزن معمولاً در تولید آجرهای کربن منیزیم استفاده می شود زیرا روش دسته بندی وزن از دقت بالایی برخوردار است و به طور کلی از 2 ٪ تجاوز نمی کند. تجهیزات دسته بندی وزن که معمولاً مورد استفاده قرار می گیرد شامل مقیاس های وزنه برداری دستی ، مقیاس توزین اتوماتیک ، اتومبیل های توزین و غیره است. تجهیزات مربوطه با توجه به الزامات و سطح کنترل اتوماتیک انتخاب می شوند.
03 تهیه گل (مخلوط کردن ، مخلوط کردن)
هدف از اختلاط این است که ترکیب مواد یکنواخت و به حداکثر رساندن سطح تماس بین مواد مختلف باشد. اختلاط مواد نسوز روشی برای مواد همگن کننده همراه با اکستروژن ، ورز دادن و فرسودگی است. مانند هر مخلوط پودر ، مخلوط کردن مواد نسوز نیز به صورت گام به گام انجام می شود و فرآیند اختلاط به دلیل اجزای مختلف ، اندازه ذرات ، اتصال دهنده ها و ترکیبات مواد پیچیده تر است. انواع مختلفی از آجر آتش کربن منیزیم وجود دارد. این فرمول با توجه به قسمت های مختلف استفاده از آنها متفاوت است. تغییرات اصلی کیفیت ماسه منیزیم ، میزان گرافیت اضافه شده و نوع و میزان مواد افزودنی است. به عنوان مثال ، در خط سرباره ملاقه ، به منظور بهبود مقاومت سرباره و ثبات شوک حرارتی آجرهای کربن منیزیم ، باید کیفیت و میزان گرافیت اضافه شده افزایش یابد. اگر میزان کربن کمتر از 10 ٪ باشد ، یک شبکه کربن مداوم را نمی توان در داخل آجر کربن منیزیم تشکیل داد ، و ویژگی های کربن را نمی توان به طور کامل اعمال کرد و بر مقاومت سرباره و مقاومت در برابر شوک حرارتی آجر کربن منیزیم تأثیر می گذارد. اگر میزان کربن خیلی زیاد باشد ، نه تنها برای تولید آجر کربن منیزیم مشکلاتی ایجاد می کند ، بلکه باعث می شود آجرهای نسوز کربن منیزیم نیز اکسیده شوند. بنابراین ، میزان کربن در آجرهای MGOC به طور کلی بین 10 تا 20 ٪ کنترل می شود. به منظور ساختن ذرات ماسه منیزیم به طور مساوی با گرافیت ، فرآیند اختلاط به طور کلی در مراحل زیر انجام می شود: ابتدا ، مواد دانه ای ، سپس رزین ، سپس گرافیت و در آخر پودر ریز و افزودنی های مختلف. گرافیت دارای چگالی کوچک است ، شناور آسان است و مقدار اضافه شده بزرگ است ، بنابراین برای مخلوط کردن مناسب نیست و میزان مواد افزودنی اضافه شده بسیار کوچک است ، بنابراین اگر می خواهید کل مواد را به طور مساوی مخلوط کنید ، باید آن را برای مدت طولانی و با شدت زیاد هم بزنید. با این حال ، چسب در طی فرآیند اختلاط تبخیر و خشک می شود. اگر زمان خیلی طولانی باشد ، گرافیت و پودر ریز پیچیده شده روی ذرات از بین می روند ، بنابراین زمان اختلاط باید کنترل شود.
04 قالب
بسیاری از روش های مختلف قالب گیری برای مواد نسوز وجود دارد. آجرهای کربن منیزیم تحت فشار نیمه خشک قرار دارند. قالب های نیمه خشک بر نیازهای مواد گل و لای بسیار سختگیرانه نیست و این روند ساده است. در طی فرآیند فشار ، به دلیل رطوبت کم گل ، باید از فشار زیاد استفاده شود تا ذرات را به شدت ترکیب کنند. تحت عمل نیروی خارجی ، ذرات دوباره تنظیم می شوند ، گاز تخلیه می شود ، ذرات ترکیب می شوند و سپس استحکام ایجاد می شود تا بدن سبز با شکل خاصی تشکیل شود. مهمترین عامل در قالب های نیمه خشک فشار خارجی است. در یک محدوده فشار خاص ، اندازه فشار خارجی به طور مستقیم خواص مختلف آجر کربن منیزیم را تعیین می کند. با افزایش فشار ، چگالی بدن سبز افزایش می یابد ، تخلخل کاهش می یابد و قدرت افزایش می یابد. آجرهای کربن منیزیم با عملکرد عالی یک چیز مشترک دارند ، یعنی آجرهای کربن منیزیم دارای چگالی حجم زیادی و تخلخل کم هستند. آجرهای کربن منیزیم با تخلخل باز کمتر از 4 ٪ سرعت فرسایش بسیار کمی دارند. هدف از قالب بندی ، متراکم کردن ساختار سازمانی آجرهای کربن منیزیم است. از آنجا که قالب آجری کربن منیزیم یک روش نیمه خشک را اتخاذ می کند ، باید تحت فشار بالا قالب ریزی شود. از آنجا که خاک رس مورد استفاده برای قالب گیری در اندازه ذرات کوچک است و از نظر گرافیت بالایی برخوردار است ، قالب بندی باید مطابق با مقررات به شدت عمل شود ، در غیر این صورت احتمالاً ترک ها یا ترک های لایه ای رخ می دهد. بعداً باید اول و سنگین باشد ، چندین بار فشار دهید ، چکش سبک به آرامی خسته می شود ، چکش سنگین فشار را حفظ می کند و به آرامی بلند می شود. در صورت اجازه شرایط ، می توان از مطبوعات آجری هوای خلاء استفاده کرد. گل در حفره قالب قبل از فشار خالی می شود و در هنگام فشار نیازی به اگزوز نیست. به این ترتیب ، حتی اگر سرعت فشار چکش نور تسریع شود ، به سختی باعث ترک یا لایه لایه شدن آجرهای کربن منیزیم خواهد شد. این امر به ویژه برای محصولاتی مانند آجرهای منیزیم کربن کربن بالا که مستعد لایه برداری هستند مفید است.
05 عملیات حرارتی (خشک کردن)
عملیات حرارتی آجرهای آتش کربن منیزیم ، معمولاً این کارخانه این فرآیند را خشک می کند. در حقیقت ، خشک کردن در اینجا به اندازه کافی دقیق نیست ، زیرا خشک شدن به طور کلی به فرآیند تخلیه آب موجود در محصول اشاره دارد. علاوه بر تخلیه آب ، فرآیند تصفیه حرارتی آجر کربن منیزیم نیز با یک سری تغییرات فیزیکی و شیمیایی همراه است ، بنابراین ما این فرآیند را تصفیه حرارت می نامیم. دمای عملیات حرارتی آجرهای نسوز کربن منیزیم تأثیر مستقیمی بر عملکرد آجرهای MGOC دارد. فرآیند عملیات حرارتی آجر کربن منیزیم در واقع فرآیند پخت رزین فنلی است. دمای عملیات حرارتی و زمان عملیات حرارتی به طور مستقیم مشخص می کند که آیا رزین فنولیک به طور کامل درمان می شود یا خیر. در یک محدوده خاص ، زمان درمان رزین کاملاً برعکس با دمای پخت متناسب است ، اما این یک رابطه خطی نیست. مطالعات تجربی نشان داده اند که چگالی آجرها فقط در شرایطی حاصل می شود که در یک محدوده دمای خاص تحت درمان قرار می گیرند. اگر دمای عملیات حرارتی پایین تر از این محدوده دما باشد ، چگالی آجرهای کربن منیزیم کاهش می یابد ، اما اگر از این محدوده بالاتر باشد ، چگالی آجرهای منیزیم C به سرعت کاهش می یابد. مطالعات مکرر نشان داده است که دامنه دما معقول تر 200 درجه 250 درجه است.
